由于機械零部件設計力求體積緊湊、負重減小等，使得當今大量零部件的結構異形化、形狀復雜化、型面多樣化。高科技新型難加工材料的不斷推出，雖然滿足了機械零部件的高剛性、高強度、高密度、重量輕和體積小等設計要求，但同時也給后續的可加工性帶來了新的難題。如果仍然采用傳統材料的加工工藝、加工方法和加工刀具，無論是在加工效率、加工質量還是刀具成本上都會大打折扣。

　　眾所周知，在金屬切削加工中，切削刀具與被加工零件材料之間是相互矛盾的，新的材料需要有更新的刀具和更新的方法來實現對其高效的加工。為了應對和適應機械領域難加工材料的不斷增多和對其加工性能、加工效率和加工精度等方面的要求，目前全球刀具行業都在不斷的改進刀片基體、幾何角度、涂層技術和加工方法，以滿足難加工材料零件的高效加工要求，尤其是在航空航天領域。

　　合理的刀具選型和優化的加工方法，對于提高加工效率和延長刀具壽命非常重要，特別是在加工難加工材料航空零部件時更為重要。一種高品質的難加工材料刀具，必須具備超細晶粒刀具基體、鋒利的切削角度、強壯的切削刃口、耐熱的表面涂層等。根據以往加工難加工材料的應用經驗，加工方法和參數的合理選擇，對于加工這類難加工材料非常重要，使用特殊的加工技巧對于提高加工效率、延長刀具壽命是很有效的。

　　無論采用哪種加工方法，其目的是為了最大限度的降低切削部位的刀尖和零件被加工區域的溫度，防止被加工零件表面硬化和刀尖溫度過高，增加散熱區域、控制切削力。如采用擺線走刀和大進給銑削等方法均能提高其加工效率，延長刀具壽命。

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　　首先，充分的冷卻、適當的加工線速度、有效的斷屑、合理的刀具包角對于控制刀尖溫度非常有效。對于同時具有內冷卻的CNC機床和刀具，應該盡量使用最利于降溫的內冷卻功能，以便使強有力的高壓水流帶走大量的切削熱，確保加工區域保持在一定的溫度范圍內。即使沒有內冷卻功能的機加工設備，也建議使用外傳內冷卻刀柄，同時增強冷卻壓力，改善冷卻效果。

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　　其次，適當地控制刀具的切削力和切削速度，也是降低加工區域溫度、延長刀具壽命最有效的方法之一。通常加工難加工材料一般均采用精磨的刀具刃口、較小的切削深度和切削寬度。根據不同的難加工材料、零件結構和加工設備等因素，選用合理的切削線速度非常重要。在通常加工中鎳基合金應控制在20~50m/min，鈦合金應控制在30~110m/min，PH不銹鋼應控制在50~120m/min。

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　　第三，對于同樣的機床和零件，加工難加工材料的方法會大大影響刀具的加工效率和刀具壽命。無論是采用擺線加工、螺旋插補和大進給銑削方式，其目的都是降低切削力、減小切削區溫度。擺線切入法可最大限度減小切削區，使得刀具的實際切削包角最小，延長刀具每齒的散熱時間;螺旋插補使得每齒切削量相對均勻，特別是在拐角處最為明顯;大進給切削方式，以小的切深、大的進給有效地減小了切削力，使得加工中產生最小的切削熱，加工區域溫度最低。

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　　第四，保證加工中斷屑，也是控制溫升的有效途徑。一般在金屬加工中大量的切削熱產生在切屑上，有效地斷屑會使加工中產生的大量切削熱被切屑帶走。通常情況下，在加工中我們不希望有長的切屑產生。對于難加工材料的加工更應該注意，特別是對于粗加工工序，在整個加工系統剛性允許的情況下，應盡量使其在整個加工過程中產生斷屑，盡量采用逆銑方式，使形成的鐵屑由厚變薄，并且鐵屑形狀為“9”字形、“6”字形或“C”字形。

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　　第五，加工中保持適當的有效刀具包角，使得刀具的每一個有效加工齒能夠最大限度地保證最長冷卻時間。加工中保持適當、合理地刀具有效包角，非常有利于提高難加工材料的切削效率、延長刀具加工壽命，對于加工難加工材料零件極為重要。刀具有效包角，反映到切削參數上與切削深度Ap和切削寬度Ae以及刀具直徑Dc有著直接的關系。特別是在加工難加工材料時，應盡量避免滿刀切削。在實際加工中，刀具的切削包角每增大一倍，刀具壽命會減少約30%。

　　總之，難加工材料零部件必須具有高硬度、高強度、高韌性和高耐磨性，對于具有這些特性的新型難加工材料，其機加工性能差、加工難度大、加工效率低、刀具成本高。這樣一來難加工材料零部件對機加工刀具提出了更高地要求。